Optimering af plastsprøjtestøbning

Forbedring af produktionseffektivitet, reduktion af lagerbeholdning, reduktion af spild og opretholdelse af produktkvalitet bør alt sammen spores omhyggeligt, men det mest kritiske ydeevnemål for plastbearbejdningsvirksomheder er formcyklustiden.

Key Performance Indicators (KPI'er) giver indsigt til hurtigt at reagere på skiftende forhold og umiddelbare trusler eller til at implementere subtile justeringer for at holde forretningstrends i en sund retning. Selvom der er mange vigtige områder at spore, er en metrik uden tvivl den mest kritiske og bør være øverst på listen for enhver plastprocessor.

Der kan lægges vægt på at indsamle og analysere målinger relateret til forbedring af effektivitet eller reaktionsevne, reduktion af lagerbeholdning, reduktion af spild og naturligvis opretholdelse af produktkvalitet. Hvert af disse områder er meget vigtigt for en virksomheds sundhed og bør omhyggeligt spores. Men for plastproducenter er det mest kritiske mål for ydeevne formcyklustiden. Cyklustid er den samlede tid, det tager at støbe et skud plastik - fra det tidspunkt, hvor plastikken sprøjtes ind i formen, til det næste plastikskud begynder.

Lad os fastslå fra starten, at cyklustiden er variabel og påvirkes af flere faktorer - formdesign, hulrumskonfiguration (del), støbemateriale. Disse og andre faktorer vil påvirke den tid, det tager at sprøjte plastik ind i formen, afkøle plastikken, åbne formen, skubbe delen ud og lukke formen igen. Ligeledes afhænger den tid, der kræves for materialets afkøling, af karakteristikaene af kølelinjerne designet i formen og tykkelsen af det støbte materiale (delstørrelse og geometri).

Plast sprøjtestøbning fabrikanter måler typisk formcyklustiden efter kendsgerningen. Dette er til ringe hjælp til at understøtte driftsforbedringer. Bedste måder at bestemme cyklustid Mens en grundlæggende (teoretisk) cyklustid er designet i processen og formen, vil operatøren og driftsbetingelserne have en vis indflydelse på den faktiske cyklustid. De fleste virksomheder måler kun formcyklustiden indirekte efter kendsgerningen. Dette bestemmes ofte blot ved at dividere den samlede tid, der kræves for at producere en serie af produkter, med antallet af producerede dele (cyklusser). Selvom dette kan være nyttigt til regnskabs- og ingeniørformål, er disse oplysninger til ringe hjælp til at understøtte arbejdsledelse og driftsforbedringer.

Den bedste mulighed er at måle, analysere og vise cyklustiden kontinuerligt under et givet skift. På den måde kan ledelsen holde øje med den faktiske ydelse af støberens centrale ressourcer og sikre, at anlægget kører med fuld kapacitet i realtid.

Formens design og selve processen bestemmer den teoretiske driftscyklustid. Dette kan betragtes som den bedste eller optimale samlede cyklus. Selvom det er mindre produktivt og ineffektivt at løbe under det teoretiske optimum, er det selvfølgelig heller ikke en god ting at løbe over designcyklussen. Hvis f.eks. cyklustiden skal være 11 sekunder, men jobbet kører efter 10 sekunder, kan det produkt, der kommer ud af maskinen, se fint ud, men det kan have skjulte defekter, der får det til at mislykkes i downstream-kvalitetstjek. I dette tilfælde vil kontinuerlig cyklustidsovervågning udløse øjeblikkelige advarsler for hurtigt at kontrollere produktkvaliteten og træffe korrigerende handlinger for at forhindre produktionen af flere dele, der snart skal skrottes.

Hvert sekund tæller. . . Virkelig
Operatørhandlinger, udstyrets tilstand og vedligeholdelse og miljømæssige forhold påvirker alle formcyklustiden. Tidlig påvisning af eventuelle inhibitorer giver mulighed for en hurtig reaktion på korrektioner og øget output.

En velholdt maskine vil være hurtigere og mere pålidelig, hvilket resulterer i mere ensartet ydeevne. Ligeledes kan operatørens erfaring og ekspertise have en væsentlig indflydelse på støbecyklussen og produktiviteten af maskinen og i sidste ende fabrikken. Der skal være et system på plads til løbende at spore historiske cyklustider, administrere vedligeholdelsesplaner og bestemme, hvad cyklustiden for hver maskine skal være for at forbedre den samlede produktivitet og rentabilitet. Endnu vigtigere er det, at dataene fra et sådant system giver mulighed for bedre planlægning og planlægning.

Lad os antage, at en form er designet med en cyklustid på 10 sekunder. For at opretholde sine pligter og producere gode dele kan en uerfaren operatør køre maskinen med en cyklus på 11 sekunder. Du undrer dig måske: Hvilken forskel gør et sekund egentlig? Et ekstra sekunds cyklustid betyder en 10% reduktion i produktiviteten. Den kumulative effekt betyder, at det tager 10% mere tid at fuldføre et givent job, og maskinens samlede output pr. skift er 10% mindre. At returnere maskinen til designhastigheden ville give en forbedring på 11% i forhold til den reducerede hastighed (del 9 sekunder med 10 for at få den procentvise forbedring), samtidig med at effektiviteten, produktiviteten og omkostningerne blev øget.

Optimering af maskinvalg
Sporing af formens ydeevne (cyklustid) efter maskine giver også mulighed for bedre at styre fabrikken og opnå optimal produktion. En given form kan køre effektivt med en cyklus på 10 sekunder på én maskine, men 8 sekunder på en anden.

Alt andet lige kan det være mere fordelagtigt at køre jobbet på den anden maskine. I betragtning af de job, der skal behandles og deres specifikke kørselshastigheder, farvevariationer, prioriteter, vedligeholdelsesplaner, operatørens tilgængelighed og andre faktorer, kan alternative opgaver være fordelagtige. Uden god ydeevneinformation for formen, maskinen og operatøren er disse beslutninger i bedste fald vanskelige.

En relativt lille investering i dataindsamling kan forbedre produktionseffektiviteten markant.

Afkast af investering En anden målemulighed findes med konstant kontrol af cyklustid sammenlignet med emballageeffektivitet. Automatisk input fra maskinen, direkte sammenlignet med stregkodescanninger af de varer, der pakkes, kan holde en løbende optælling af jobfremskridt og kvalitet (afviste). Dette giver kontinuerlige realtidsdata til planlægning af, hvornår det aktuelle job kan afsendes, og hvornår det næste job kan starte. Derudover giver dette den ekstra fordel ved mere præcis sporing af råmaterialeforbrug.

I de fleste tilfælde kan simple maskinovervågningssensorer, der er integreret eller eftermonteret i maskinstyringer, bruges til at levere dataindsamling og analysefunktioner i planlægnings- og styringssystemer. En relativt lille investering i dataindsamling giver input, der giver bedre planlægning, mere effektiv drift og fabriksstyring og overordnede effektivitetsgevinster.

Forstå advarselsskiltene
Indikatorer er overalt omkring os. Det konsollys fortæller os, hvornår bilen trænger til service. Røgalarmen bipper, når batteriet er lavt. Banken kan sende en sms, når midlerne er opbrugt.

Selvom der ikke er nogen blinkende "lav produktivitet"-alarmer for producenter, er der klare tegn på underydelse og problemer, hvis du ved, hvor du skal lede, og hvordan du prioriterer deres betydning. For plastprocessorer er formcyklustiden det mest kritiske mål for ydeevne.