تحليل وحل عيوب عدم الاستقرار البعدي لمنتجات حقن الموجه

يشير عدم الاستقرار الأبعادي إلى التغير في حجم الأجزاء البلاستيكية بين كل دفعة من منتجات حقن القالب أو بين كل منتج تجويف تم إنتاجه بواسطة كل قالب تحت نفس آلة القولبة بالحقن وظروف عملية القولبة. عادة ما تكون التقلبات في حجم المنتج ناجمة عن التحكم غير الطبيعي في المعدات وظروف القولبة بالحقن غير المعقولة وعيوب تصميم المنتج والتغيرات في خصائص المواد.

طرق تحليل وإزالة عيوب عدم الاستقرار البعدي

1. ظروف صب غير متسقة أو تشغيل غير سليم

- أثناء عملية القولبة بالحقن، يجب التحكم بدقة في معلمات العملية مثل درجة الحرارة والضغط والوقت وفقًا لمتطلبات العملية، وخاصة دورة القولبة لكل جزء بلاستيكي يجب أن تظل ثابتة ولا يمكن تغييرها حسب الرغبة. إذا كان ضغط الحقن منخفضًا جدًا، ووقت الإمساك قصيرًا جدًا، ودرجة حرارة القالب منخفضة جدًا أو غير متساوية، ودرجة الحرارة عند البرميل والفوهة مرتفعة جدًا، والجزء البلاستيكي غير مبرد بدرجة كافية، فقد يكون حجم الجزء البلاستيكي غير مستقر. بشكل عام، فإن استخدام ضغط وسرعة حقن أعلى، وإطالة وقت الملء والإمساك بشكل مناسب، وزيادة درجة حرارة القالب والمادة يمكن أن يساعد في التغلب على مشكلة عدم الاستقرار البعدي. إذا كان حجم الجزء البلاستيكي بعد القولبة أكبر من المتطلبات، فيجب تقليل ضغط الحقن ودرجة حرارة الذوبان بشكل مناسب، ويجب زيادة درجة حرارة القالب، ويجب تقصير وقت الملء، ويجب تقليل مساحة المقطع العرضي للبوابة لزيادة معدل انكماش الجزء البلاستيكي؛ وعلى العكس من ذلك، إذا كان الحجم بعد القولبة أصغر من المتطلبات، فيجب اعتماد ظروف القولبة المعاكسة. بالإضافة إلى ذلك، فإن التغييرات في درجة الحرارة المحيطة تؤثر أيضًا على حجم صب الجزء البلاستيكي، ويجب تعديل درجة حرارة عملية المعدات والقالب في الوقت المناسب وفقًا للتغيرات في البيئة الخارجية.

2. اختيار غير مناسب لمواد الخام المستخدمة في عملية الصب

– معدل انكماش المواد الخام المستخدمة في عملية التشكيل له تأثير كبير على دقة أبعاد الأجزاء البلاستيكية. إذا كانت معدات التشكيل ودقة القالب عالية، ولكن معدل انكماش المواد الخام كبير، فمن الصعب ضمان دقة أبعاد الأجزاء البلاستيكية. بشكل عام، كلما زاد معدل انكماش المواد الخام المستخدمة في عملية التشكيل، زادت صعوبة التحكم في دقة الأبعاد. لذلك، عند اختيار راتنجات التشكيل، يجب مراعاة تأثير معدل انكماش المواد الخام بعد التشكيل على حجم الأجزاء البلاستيكية بشكل كامل. تختلف معدلات انكماش الراتنجات المختلفة بشكل كبير. عادة ما تكون معدلات انكماش الراتنجات البلورية وشبه البلورية أعلى من معدلات انكماش الراتنجات غير البلورية، كما أن نطاق تغير معدل الانكماش كبير أيضًا. بالإضافة إلى ذلك، يمكن لعوامل مثل حجم جزيئات المواد الخام غير المتساوي، والتجفيف السيئ، والخلط غير المتساوي للمواد المعاد تدويرها والمواد الجديدة، والاختلافات في أداء كل دفعة من المواد الخام أن تسبب أيضًا تقلبات في حجم الأجزاء البلاستيكية.

3. فشل العفن

– يؤثر التصميم الهيكلي ودقة تصنيع القالب بشكل مباشر على دقة أبعاد الجزء البلاستيكي. أثناء عملية التشكيل، قد يتسبب عدم كفاية صلابة القالب أو الضغط المفرط في تجويف القالب في تشوه القالب، مما يؤثر على الاستقرار البعدي للجزء البلاستيكي. إذا تجاوز الخلوص بين دبوس التوجيه وغطاء التوجيه للقالب التسامح بسبب ضعف دقة التصنيع أو التآكل المفرط، فسيتم أيضًا تقليل دقة أبعاد القالب للجزء البلاستيكي. بالإضافة إلى ذلك، قد تتسبب الحشوات الصلبة أو المواد المقواة بألياف زجاجية في تآكل خطير لتجويف القالب. عند استخدام قالب واحد به تجاويف متعددة، فإن الأخطاء بين التجاويف وأخطاء البوابة والعداء وما إلى ذلك ستؤدي أيضًا إلى ملء غير متناسق وتؤدي إلى تقلبات الأبعاد. لذلك، عند تصميم القالب، يجب ضمان القوة والصلابة الكافية، ويجب التحكم بدقة في دقة المعالجة، ويجب استخدام مواد مقاومة للتآكل. يجب إجراء المعالجة الحرارية ومعالجة التصلب البارد عند الضرورة. بالنسبة للأجزاء البلاستيكية ذات المتطلبات الأبعادية العالية، يوصى بتجنب قالب واحد يحتوي على تجاويف متعددة، أو ضبط أجهزة مساعدة لضمان دقة القالب.

4. فشل المعدات

- عدم كفاية قدرة التليين لمعدات التشكيل، والتغذية غير المستقرة لنظام التغذية، وسرعة اللولب غير المستقرة، ووظيفة الإيقاف غير الطبيعية، وفشل صمام الفحص للنظام الهيدروليكي، وفشل نظام التحكم في درجة الحرارة، وما إلى ذلك، قد تؤدي جميعها إلى أبعاد تشكيل غير مستقرة للجزء البلاستيكي. بمجرد العثور على هذه الأخطاء، يجب اتخاذ تدابير مستهدفة للقضاء عليها.

5. طرق أو ظروف الاختبار غير المتسقة

– إن اختلاف طرق وأوقات ودرجات الحرارة المستخدمة في قياس حجم الأجزاء البلاستيكية من شأنه أن يؤدي إلى اختلافات كبيرة في نتائج الاختبار. وتؤثر ظروف درجة الحرارة بشكل خاص على الاختبار بشكل كبير لأن معامل التمدد الحراري للبلاستيك يبلغ حوالي 10 أضعاف معامل التمدد الحراري للمعادن. لذلك، يجب قياس الأبعاد الهيكلية للأجزاء البلاستيكية باستخدام الطرق وظروف درجة الحرارة المحددة في المعيار، ويجب تبريد الأجزاء البلاستيكية بالكامل وتثبيتها قبل اختبارها.